一汽丰田探索AAA之旅：品质的打造源于每道工序

  万辆的傲人业绩，却是无出其右。铸就这一业绩的最宝是一汽丰田商品的卓越品质，而确保品质的，则是其“品质的打造源于每道工序”的理念。之旅”活动在天津一汽丰田汽车有限公司第三工厂举办，一汽丰田邀请上百名车主

  在天津一汽丰田第三工厂，车主们参观了卡罗拉和RAV4生产线。在装焊、总装两大车间，一台台先进的机械人、机械手，在有条不紊地运作着；一辆辆运送各种零件、物料的台车，按照指令和程序，井然有序地穿梭在生产线旁；色彩变幻的电子看板，随时显示着生产流程的运作状况；身着不同识别色工作服的员工，按照各自的职责，忙而有序地工作在生产或管理的岗位上。现代化的企业管理手段，一整套标准化操作流程令参访者无不赞叹。

  “客户第一、后工序也是客户、自工序品质保证、标准作业和持续改善”，这是一汽丰田生产环节品质保证的完整思路。严格的质量管理，完善的品质保障，确保了每一辆从生产线上驶下的汽车，都达到了丰田全球标准所要求的高品质。

  一汽丰田的“客户第一”理念不仅体现在销售和售后服务环节，同时也融入到生产环节，由于“后工序也是客户”，所以必须确立“自工序品质保证”。在一汽丰田的生产线上，每一个工位都有自己的质量控制点，工人就是监察员，一经发现问题，任何一位工人都有权利让整条生产线停下来，坚持“三不”原则：始终坚持不生产不合格产品、不接受不合格产品、不让不合格产品流入下一道工序。

  此外，在天津一汽丰田第三工厂生产线的每一个工位旁，都有一份描述详尽、步骤清晰的“标准作业”单。“标准作业”详细规定了作业的顺序、要求、标准、所用时间，以及需要特别注意的质量“关键点”。员工上岗前，必须准确理解和记忆“标准作业”单上的所有要求与规定，并在工作中严格按照“标准作业”单进行操作，由此确保自工序产品的优良品质。

  在天津一汽丰田工厂，每年进行2次公司级别的内部质量管理体系审核，以验证质量管理体系的符合性和有效性。同时工厂每年组织内审员进行各项培训，提高其审核技巧及审核能力，开展部门内部自查和干部点检活动，对发现的问题点及时整改、自我完善，保证切实地察觉缺陷点并进行跟踪改善。

  准时化，是指在必要的时间生产和运输必要数量的必要产品，目标就是实现成本的控制并得到客户的真实需求和品质衡量准则要求的产品。对于汽车生产流程而言，需要准确掌握生产节拍，把握连贯的生产流程，并采用订单式生产方式。

  而关于自働化，是指实现人与机器的完美结合。“丰田需要的不是单纯的机械自动化，而是强调‘包括人的因素的自働化’。”天津一汽丰田第三工厂负责这个的人说。“一汽丰田生产设备上都安装了‘定位停止方式’、‘满负荷运转系统’、‘错装置’之类的安全保护装置，杜绝生产的全部过程中制造过量的无效劳动，防止生产不合格产品。”确保每道工序万无一失，从而使丰田所生产的每一辆车辆保证产品品质。

  据介绍，一汽丰田以“丰田全球标准”为基础，已经停止四种环境负荷物质(铅、水银、镉、六价铬)的使用，通过改变内装零部件的材料、加工方法、黏合剂等，引进水溶性涂料，以及丰田独立开发的成套低污染环保涂料设备，由此减少挥发性有机物的排放量。

  同时，参观者对一汽丰田人才教育培训也有了更多的认识。据了解，秉持 “造车先育人”的理念和持续不断的改善精神，天津一汽丰田技术培训中心设有冲压、涂装、成型、组装、质量管理等8大工序的技能道场和大讲堂，建立了以人事培训、技能培训、安全教育为主体的多层次全方位的培训体系，为人才教育培训提供了有效的途径和方法，而每一名人才的培养和上岗，都为一汽丰田严把每一个品质关口。

  一直以来，丰田本着“TODAY for TOMORROW”的理念，围绕环境、安全、舒适三轴心开展技术开发活动。为了应对越来越多样化的事故形态，丰田公司在研发过程中，每年都进行约1500次安全碰撞试验，通过模拟真实场景的碰撞试验，运用事故调查数据，使用模拟技术等推进车辆及安全保护装置的技术开发，最后通过实车试验进行性能评价，进而使丰田车型更具安全保障。2007年，一汽丰田旗舰车型CROWN皇冠斩获C-NCAP安全碰撞五星；2008年，最让人信服的家庭轿车COROLLA卡罗拉又摘五星桂冠；2009年，一汽丰田入门级车型VIOS威驰荣获五星级评价，验证了一汽丰田旗下的汽车商品所达到的世界级高水准的安全性能，让用户在驾驶中充分感到安全、安心。

  身教大于言传，通过这次参观活动车主们更直观的了解到一汽丰田车型的品质感，正是因为这种近似于苛求的工作态度，才确保了产品的质量，赢得了在消费的人中的口碑。